1. Одредите време мешања у основној мешању на основу опреме и материјала
Врста и перформансе опреме: Различити модели асфалтних мешалица (као што су шаржни мешалице или континуирани мешалице) имају различите ефикасности мешања. На пример, серијске мешалице обично захтевају време фиксног циклуса, док континуирани мешалици морају да прилагоде брзину храњења и мешања брзине ротације бубња да координирају време мешања.
Материјална својства: Величина честица, садржај влаге и градација агрегата, као и вискозност и дозирање асфалта, утицаће на потешкоће у мешању. Грубо агрегати са високим садржајем влаге можда ће требати дуже време мешања да би се осигурало јединствено премазивање асфалта.
2 Формулирајте поступак мешања кроз лабораторијске тестове
Тест за мешање: Провести испитивање пробног мешања у лабораторији. Поправите друге параметре (као што је температура, материјални однос) и постепено повећавају време мешања да бисте посматрали стање смеше. Оптимално време мешања је одређено када смеша не показује очигледно сегрегацију, асфалт је равномерно омотано око агрегата, а боја је у складу.
Верификација перформанси: Процијените перформансе смеше након мешања (као што је маршала стабилност, вредност протока и густина) како би се осигурало да испуњава спецификације дизајна. У складу са тим прилагодите време мешања ако су показатељи перформанси неквалификовани.
3. Имплементирајте Реал - Праћење времена и прилагођавање током производње
Инсталирајте системе за надгледање: Опремите миксер са сензорима (као што су сензори обртни момент, сензори температуре) и системи за прикупљање података за праћење статуса мешања у реалном времену. На пример, нагли промјена обртног момента може указивати на неравномерно мешање или сегрегацију материјала, која захтева подешавање времена мешања или поновно провјерење омјера материјала.
Ручно посматрање и узорковање: Редовно узимајте узорке пражњене смеше. Проверите да ли постоје појаве као што су асфалтне грудице, агрегатне сегрегације или белих места (што указује на недовољни асфалтни премаз). Ако се пронађу проблеми, брзо се проширују или скраћују време мешања и бележите распон прилагођавања за наредну референцу.
4. Размислите о утицају фактора и направите динамичка прилагођавања
Контрола температуре: Температура мешања директно утиче на флуидност асфалта. Када је температура нижа од наведеног распона, повећава се асфалтни вискозност, а време мешања треба на одговарајући начин проширити како би се осигурало једнолично мешање. Супротно томе, ако је температура превисока, прекомерно време мешања може проузроковати старење асфалта, тако да време треба да се скраће.
Производна скала и количина серије: Када се количина миксера повећава или смањена, време мешања треба да се прилагоди пропорционално. Већа количина шарже може бити потребно дуже време мешања како би се осигурало потпуно контактирање свих материјала, док се мања количина шарже може на одговарајући начин скраћивати како би се избегло прераспоређивање.
5. Успоставите стандардни оперативни поступак (СОП) и обуку
Формулирајте детаљне смернице: Резимирајте оптимално време мешања и правила прилагођавања за различите материјале и услове рада у СОП, укључујући горње и доње границе времена мешања и одговарајуће методе прилагођавања за ненормалне ситуације.
Оператори за возу: Осигурати да су оператори упознати са односом перформанси миксера, карактеристика материјала и време мешања. Кроз редовне обуке и практичне вежбе побољшајте њихову способност суђења у мешање и праведно прилагођавања.
6 Редовно одржавање и калибрација опреме
Одржавајте сечиве за мешање и бубњеве: Оштећене оштрице или истрошене облоге за бубњеве ће умањити ефикасност мешање, што резултира неравномерним мешањем. Редовно прегледајте и замените сечиво и очистите бубањ да бисте осигурали да је опрема у добром радном стању.
Калибрирајте систем управљања: Периодично калибрирајте тајмер миксера, сензор температуре и друге контролне компоненте да спрече грешке у време мешања узроковане кваровима опреме.